6172 311 0917

چرا از مخازن پلیمری برای نگهداری آب استفاده نماییم؟

چرا مخازن پلی اتیلن؟

وقتی تصمیم میگیرید منبعی برای ذخیره ی آب آشامیدنی خود انتخاب کنید گزینه هایی که به ذهنتان میرسد چیست؟ شاید فکر کنید که مخازن گالوانیزه را بتوانید ارزانتر بخرید ( که البته اینطور نیست) یا اصلا بروید سراغ مخازن استیل با قیمت های نجومی. پیشنهاد ما به شما این است که دست نگهدارید و کمی در مورد مخازن پلی اتیلن تحقیق کنید.

مخازن پلیمری با مواد مهندسی و دارای تاییدیه وزارت بهداشت ، بهترین گزینه جهت نگهداری مواد آشامیدنی در این صنعت هستند. علاوه بر وزن سبک تر و ماندگاری بالا و سازگاری با سایر مایعات اسیدی و قلیایی، هیچ واکنشی بین مواد پلیمری و آب رخ نداده و رنگ ، بو و مزه آب آشامیدنی در آن تغییر نمیکند. وقتی از این مخازن استفاده میکنید هیچ وقت نباید نگران خوردگی یا پوسیدگی و زنگ زدگی بدنه مخزن خود باشید.

برای کسب اطلاعات بیشتر با ما تماس حاصل فرمایید.

کاربرد مواد پلیمری در صنایع بهداشتی و بسته بندی دارو

کاربرد مواد پلیمری در صنایع بهداشتی و دارویی

پلی‌اولفین‌ها مانند پلی‌اتیلن و پلی پروپیلن جزء رایج ترین گریدهای پلیمرها از لحاظ بهداشتی می‌باشند.

بی‌اثر بودن این پلیمرها نسبــــت به بسیاری از مواد شیمیایی از گزینه های بسیار مناسب  برای انتخاب مواد اولیه صنایع بسته‌بندی انواع داروها می باشد. استفاده از ظروف‌ دارویی از جنس پلی‌اتیلن نسبت به گزینه‌های قبلی مانند ظروف شیشه‌ای،  باعث سهولت تولید و صرفه جویی در مصرف انرژی و تنوع طراحی و قیمت پایین‌تر شده است. علاوه بر آن در تولید محصولات یک بار مصرف مانند سرنگ‌های تزریق ، ظروف بسته بندی ایمن ضایعات بیمارستانی ولباسهای یکبار مصرف نیز از پلی پروپیلن استفاده میشود.

علاوه بر پلی‌اولفین‌ها ، پلیمرهای مهندسی مانند پلی‌استال، ABS، پلی‌میتل متاکریلات، پلی‌کربنات و پلی‌آمید در دیگر تجهیزات بیمارستانی مانند تجهیزات تصویربرداری، تجهیزات دیالیز، تنفس مصنوعی وتجهیزات اتاق عمل به کار می روند.
 

صنایع مختلف پزشکی و دارویی جهت مشاوره در زمینه طراحی قطعات پلیمری و تأمین نیازهای خود می‌توانند با تماس با کارشناسان ما ، راه حل‌های بهینه را دریافت کنند.

تزریق پلاستیک چگونه کار می کند؟

ماشین تزریق پلاستیک چیست؟

درباره ماشین تزریق پلاستیک   (Injection Moulding Machine)

یکی از مهم ترین روش های رایج برای شکل دادن به پلیمرها (بسپارها) استفاده از ماشین تزریق پلاستیک  است. پس از پیدایش و توسعه پلاستیک ها تلاش ها برای ساخت دستگاه هایی که بتوان به وسیله آنها به سادگی مواد اولیه پلاستیک را به شکل دلخواه در آورد آغاز شد و به اختراع ماشین تزریق انجامید. قبل از ساخت ماشین های تزریق مدرن امروزی، کار شکل دهی به پلاستیک ها خیلی مشکل بود. ابتدا قالب هایی با صرف دقت و زحمات بسیار تهیه می شد و در گیره های دستی تعبیه می شد و سیلندری با پیستون روی آن نصب می گردید و اطراف سیلندر را با شعله های آتش، گرم می کردند. پس از ذوب شدن مواد، با فشار شیرفلکه بالای پیستون ، مواد داخل سیلندر، به داخل قالب تزریق می شد و پس از سرد شدن مواد داخل قالب، گیره ها را باز و تکه های قالب را از هم جدا و محصول تولید شده را از آن خارج می کردند. تمام این مراحل با دست انجام می شد، تا زمانی که ماشین های تزریق مدرن امروزی تولید شدند. اولین دستگاه تزریق که به صورت ابتدایی کار می کرد در آمریکا و در سال 1872 ساخته شد و اولین ماشین تزریق پیشرفته و دارای پیچ نیز در سال 1946 در آمریکا توسط جیمز واتسون به ثبت رسید. وظیفه اصلی دستگاه ماشین تزریق تبدیل مواد پلاستیک جامد (دانه های ریز یا گرانول های پلیمر) به پلاستیک سیال و روان و انتقال آن به قالب می باشد به نحوی که همیشه مواد سیال آماده تزریق داخل قالب باشند.

  دستگاههای تزریق در دو نوع افق و عمودی ساخته می شوند. در دستگاههای افقی سیلندر و مارپیچ در راستای بازو بسته شدن قسمتهای قالب در راستای افق قرار داشته ولی در دستگاههای عمودی ، قسمت دوم قالب ( قسمت بازشو ) بصورت عمودی بر روی قسمت اول قالب میگیرد.   

 انواع دستگاه تزریق از جهت حرکت صفحه متحرک:

  • دستگاه های بازودار
  • دستگاه های جک دار

  ماشین تزریق از دو قسمت اصلی تزریق  و قسمت قالبگیری تشکیل شده است .

 

  واحد تزریق    ( Injection Unit )

در این واحد عمل ذوب و اختلاط و تزریق مواد انجام می شود. به این ترتیب که ابتدا مواد پلاستیک به داخل قیف  خوراک دهی هدایت شده و از خروجی قیف ، به تدریج به داخل سیلندر وارد میشود. با گردش مارپیچ و نوع حرکت خاص مارپیچ ، مواد  به سمت ورودی قالب رانده می شود. پوسته سیلندر بوسیله گرمکن های برقی که در طول جدار خارجی سیلندر قرار گرفته اند،  کاملاً گرم شده و در نتیجه پلیمر داخل سیلندر به صورت سیال در آمده و به جلوی سیلندر می رسد. مارپیچ با چرخش به دور خود عمل مواد گیری را (مانند چرخ گوشت) انجام می دهد و یک حرکت افقی رو به جلو نیز دارد. در همین حال یعنی زمانی که مارپیچ به جلو می رود موادی که قبلاً در سر سیلندر و پشت سوپاپ جمع شده اند در اثر فشار مارپیچ به داخل قالب تزریق می شوند. بعد از سرد سازی قطعه که مدت معینی بر اساس خواص مواد پلیمری و کیفیت قطعه می باشد ، با قطع فشار پشت مارپیچ و تجدید عمل مواد گیری، قالب باز شده و قطعه خارج می گردد.

 اجزای مختلف قسمت تزریق عبارتند از : مارپیچ ، نازل ، سیلندر تزریق ، قیف مواد ، گرمکن ، حرارت سنج ، ترموکوپل

 واحد قالب گیر   (Mold Clamping)

قسمت قالب گیر محفظه بزرگی است که قالب و اجزاء روی آن نصب می شوند.

واحد قالب گیر دارای دو قسمت اصلی  ثابت و قسمت متحرک می باشد.


قدرت یک دستگاه تزریق بر حسب میزان تناژ نیروی دو فک نگهدارنده قالب یا حداکثر نیروی وارده به پشت صفحه متحرک بیان می شود. به طور کلی در ماشین های تزریق جهت ایجاد فشار پشت قالب از دو سیستم استفاده می شود. سیستم مکانیکی و سیستم هیدرولیکی. قالب از یک طرف به مرکز قسمت ثابت و از طرف دیگر به مرکز قسمت متحرک متصل می شود و چون قالب برای به بیرون پراندن قطعه تولید شده همیشه از وسط باز می شود در نتیجه وقتی صفحه مذکور باز می شود نیمی از قالب را با خود به عقب می برد. با این کار قطعه تولیدی به سمت بیرون قابلیت خارج شدن دارد. سپس صفحه متحرک دوباره به جای خود باز گشته و قالب بسته می شود تا عمل تزریق مجدد انجام گیرد. عمل خارج کردن قطعه به دو روش دستی و اتوماتیک انجام میشود. پس از بسته شدن قالب و قفل شدن بازو ها ، با ایجاد فشار مضاعف برای نگهداری قفل قالب ، مواد مذاب به داخل قالب تزریق مجدد میشود. اگر فشار پشت قالب از فشار تزریق کمتر باشد، درز میان دو صفحه قالب، باز شده و مواد پلاستیک به خارج می ریزد و یا دور خارجی قطعه تولید شده پلیسه تشکیل می شود.

 

آدرس ارتباطی ما

آدرس: شهرک صنعتی بزرگ شیراز – بلوار کوشش جنوبی – نبش خیابان 119 – شرکت سما پلاست پرشین

تلفن : 07137743898  

فاکس : 07137743146  

همراه :  09173116172 - 09177180267